Alors qu'une pénurie de câbles menace l'industrie automobile, retour sur les ambitions du spécialiste français Acome.
© Acome
À la crise des composants électroniques menace de s’ajouter une pénurie de câbles électriques, qui a déjà poussé des usines de Volkswagen à l’arrêt de production. De quoi redécouvrir le très beau groupe français Acome, spécialiste de cette activité et retenu dans le plan France Relance.
Entre l’adage « une mauvaise nouvelle n’arrive jamais seule » et l’acception populaire de la loi de Murphy, le contexte actuel devient irrespirable, la tragédie de la guerre en Ukraine se superposant à la crise sanitaire. Pour l’industrie automobile, après les impacts de la crise du Covid et de celle des semi-conducteurs se profilent des problèmes d’approvisionnement en câbles électriques. En effet, sous l’effet de la guerre menée par la Russie en Ukraine, le fabricant Leoni, spécialiste des câblages automobiles, a dû fermer ses usines situées au sud-ouest de l’Ukraine. Résultat immédiat, Volkswagen a annoncé la suspension de la production des véhicules électriques ID.3 et ID.4 à Zwickau et des problèmes sur les lignes de Wolfsburg, tandis que BMW et Porsche ne sont pas épargnés non plus.
Acome et les câbles automobiles du futur
En attendant de pouvoir revenir sur la situation globale des approvisionnements avec de plus amples précisions, c’est l’occasion de rappeler que la France compte un groupe de premier plan pour la fabrication de câbles de haute technicité, à savoir Acome, dirigé par Jacques de Heere. Récemment sélectionné dans le cadre du plan France Relance du gouvernement, le groupe va bénéficier du Programme d’investissements d’avenir mené par le ministère de l’Industrie pour moderniser la filière automobile. « De nouveaux investissements pour développer les câbles automobiles du futur sont prévus dès cette année sur le site industriel de Romagny, en Normandie. Le gouvernement participera au financement de cet investissement à hauteur de 1,512 million d’euros, sous forme de subventions, pour un projet estimé à 4,85 millions d’euros sur une durée maximale de 33 mois. Parallèlement, le groupe prévoit un programme d’investissements de 100 millions d’euros à horizon 2025 », précise Acome.
En 2025, un véhicule embarquera en moyenne 4 km de câbles !
Malgré le développement des technologies sans fil, il y a en effet de plus en plus de câbles embarqués dans les véhicules, car le câble est un composant clé de l’architecture de la voiture électrique et connectée : « C’est aussi un élément qui occupe une place croissante au sein des nouveaux véhicules du fait de l’augmentation de l’électronique embarquée et du nombre de capteurs et de calculateurs nécessaires au fonctionnement des aides à la conduite (Adas). Il y a entre 40 à 80 calculateurs par véhicule et tous sont reliés entre eux par des faisceaux de câbles, toujours plus denses et complexes ».
La longueur moyenne de câbles embarqués par véhicule, servant à l'alimentation et au transport d'informations est ainsi passée de 1,5 km en 2010 à 3 km en 2020. Et elle devrait atteindre 4 km en 2025.
Acome, qui a choisi le statut de Scop (société coopérative et participative) et dont la maison-mère est située à Mortain, a placé l’industrie automobile parmi les priorités de son plan stratégique 2025, même si les télécoms représentent la première activité du groupe. La demande des constructeurs automobiles est forte et réclame aussi des efforts d’allègement. En effet, les faisceaux de câbles, ou harnais, pèsent entre 110 et 120 kg, ce qui représente entre 5 et 10 % du poids total du véhicule. C’est le deuxième composant le plus lourd au sein d’un véhicule après le moteur (environ 150 kg).
Gros plan sur Twin skin, une innovation d’Acome
Acome a mis au point cette année des câbles de puissance dont la conception permet de réduire le temps de charge des véhicules électriques. La protection Twin skin (« double peau ») est intégrée aux câbles de puissance situés entre la prise de charge, la batterie et le moteur électrique. Elle apporte une performance thermique maîtrisée, supérieure à une protection mécanique additionnelle. Cette structure permet en effet d’apporter plus d’intensité et de courant dans le câble et de simplifier la construction du faisceau tout en réduisant les coûts pour les constructeurs. Au final, il y a moins de composants à assembler, tandis que les performances obtenues permettent de diminuer les sections de cuivre plus onéreuses, et donc de faire des économies.
