De la lecture des capteurs à leur programmation, les outils de gestion des TPMS permettent aux réparateurs de contrôler le système de surveillance de la pression et de sécuriser les opérations courantes réalisées sur les pneumatiques.
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Généralisés sous l’effet de la réglementation européenne, les systèmes de surveillance de la pression des pneumatiques ont ajouté une dimension électronique aux opérations courantes sur les roues. Lecture des capteurs, programmation des valves, apprentissage des identifiants ou recherche de panne nécessitent désormais des équipements adaptés. Face à la diversité des solutions disponibles, leur choix doit notamment tenir compte des activités de l’atelier, de la couverture du parc et de la qualité de l’assistance technique.
Maintenir les pneumatiques à la pression préconisée par le constructeur participe directement à la sécurité du véhicule. Une pression correcte contribue à préserver la tenue de route, à limiter les risques de crevaison et à ralentir l’usure de la gomme. Elle permet également de contenir la consommation de carburant ou d’énergie. C’est précisément le rôle du TPMS, pour Tire Pressure Monitoring System. Depuis novembre 2014, ce dispositif de surveillance équipe obligatoirement les voitures particulières neuves commercialisées dans l’Union européenne. Il était déjà présent auparavant sur les véhicules dotés de pneumatiques à roulage à plat, pour lesquels une perte de pression peut être difficilement perceptible par le conducteur. En un peu plus de dix ans, le TPMS s’est ainsi installé durablement dans le quotidien des professionnels du pneumatique et de la réparation automobile. Toute intervention sur les roues peut désormais nécessiter une vérification du système, voire une opération de programmation ou de réapprentissage.
Deux technologies aux fonctionnements distincts
Tous les dispositifs de surveillance de la pression ne reposent pas sur la même technologie. Le TPMS indirect utilise les informations fournies par les capteurs de vitesse de roue de l’ABS et de l’ESP. Une variation de la circonférence de roulement permet au logiciel de détecter une éventuelle perte de pression. Cette architecture, relativement économique, ne nécessite pas de capteurs spécifiques à l’intérieur des roues. Le TPMS direct mesure, quant à lui, la pression à l’aide de capteurs généralement intégrés aux valves. Alimenté par une pile au lithium, chaque capteur transmet par radio ses informations au calculateur du véhicule. Selon les systèmes, les données disponibles peuvent comprendre la pression, la température du pneumatique et l’état de la batterie du capteur. Plus précis, le dispositif direct est aujourd’hui largement utilisé par les constructeurs. Il est aussi plus exigeant pour les réparateurs. Les valves, les fréquences radio, les protocoles de communication et les procédures d’apprentissage peuvent varier selon les marques, les modèles et les années de production.
Une incidence sur les opérations les plus courantes
La gestion du TPMS ne se limite pas à l’intervention déclenchée par l’allumage d’un voyant au tableau de bord. Elle accompagne également de nombreuses prestations habituelles, comme le remplacement des pneumatiques, le passage des roues été aux roues hiver, la permutation des trains ou le changement d’une valve défectueuse. Dans certaines situations, le véhicule reconnaît automatiquement la nouvelle position ou l’identifiant des capteurs. Dans d’autres, une procédure d’apprentissage doit être lancée manuellement ou effectuée par la prise de diagnostic. Une valve devenue muette, une batterie épuisée ou un défaut de communication peuvent aussi nécessiter des recherches plus approfondies.
L’électronique a donc transformé une opération autrefois essentiellement mécanique. Pour éviter l’apparition d’un défaut après restitution du véhicule, l’atelier doit pouvoir contrôler le fonctionnement du système avant et après son intervention.
Plusieurs niveaux d’équipement
Les appareils proposés sur le marché ne répondent pas tous aux mêmes besoins. Les modèles les plus simples sont principalement destinés à la réception du véhicule. Ils permettent d’interroger les capteurs afin de récupérer leur identifiant ainsi que les données de pression, de température et d’état de la batterie. Ces informations peuvent généralement être enregistrées ou transférées vers un ordinateur. Les équipements de type PAD prennent la forme d’une interface de programmation reliée à un PC. Associés à un logiciel et à une base de données régulièrement actualisée, ils servent notamment à lire les capteurs et à programmer des valves universelles. Le réparateur peut alors copier l’identifiant de l’ancien capteur ou en générer un nouveau, selon la procédure requise.
Les outils tout-en-un réunissent, pour leur part, la plupart des fonctions nécessaires à une prise en charge complète. Ils assurent la lecture et le diagnostic des capteurs, la programmation des valves universelles, l’apprentissage des identifiants par la prise OBD et, selon les modèles, l’effacement des codes défauts. Ils peuvent également mémoriser les résultats et produire un compte rendu d’intervention. Leur polyvalence explique leur place importante dans les ateliers multimarques.
La couverture du parc comme premier critère
Le niveau de sophistication ne constitue pas le seul élément à considérer au moment de l’achat. Dans un atelier multimarque, la couverture des véhicules et des montages de valves est déterminante. L’équipement doit reconnaître un nombre suffisamment large de capteurs d’origine ou adaptables et proposer les procédures correspondant aux véhicules pris en charge. La fréquence et la simplicité des mises à jour sont tout aussi importantes. Les nouveaux modèles, les évolutions de protocoles et l’arrivée régulière de nouvelles références imposent une actualisation continue des bases de données. Une couverture étendue au moment de l’achat peut rapidement devenir insuffisante si le logiciel n’est pas suivi. L’outil doit également fournir toutes les informations nécessaires au diagnostic : identité du capteur, fréquence utilisée, niveau de batterie, pression et température. Sa capacité à communiquer avec le calculateur du véhicule prend toute son importance lorsqu’un capteur est absent, hors service ou impossible à réveiller.
Assistance et traçabilité à ne pas négliger
Même une base de données étendue ne peut garantir une réponse immédiate à toutes les configurations rencontrées. La disponibilité d’une assistance technique compétente constitue donc un critère de choix à part entière. La rapidité de la hotline, sa connaissance des procédures constructeurs et sa capacité à résoudre un problème de communication peuvent faire une réelle différence dans l’atelier.
La mémorisation des contrôles mérite également d’être prise en compte. En conservant les données relevées avant et après l’intervention, le réparateur améliore le suivi du véhicule et peut justifier les opérations réalisées en cas de contestation.
Certains fournisseurs associent enfin leur équipement à une gamme de valves universelles programmables. Cette formule facilite la mise en service, réduit les risques d’incompatibilité et permet à l’atelier de constituer un stock plus resserré. Le choix d’un outil TPMS doit ainsi être envisagé dans sa globalité, en intégrant le matériel, les mises à jour, l’assistance et l’approvisionnement en consommables.
