Olivier Gaudeau (Indra) : « L’éco-conception participe aussi à garantir la réparabilité des voitures »

Décision Atelier : En quoi l’éco-conception devient primordiale dans l’industrie automobile ?

Olivier Gaudeau : Le nouveau règlement européen sur la circularité des véhicules a été adopté en juin 2026. Il comprend des objectifs d'incorporation de matières recyclées. Si j’essaie de l’expliquer simplement, les constructeurs automobiles devront intégrer au moins 15 % de plastique recyclé dans leurs véhicules produits à partir de septembre 2032. Dans ces 15 %, 20 % devront provenir des véhicules en fin de vie ; ce qui donne 3 % de plastique recyclé issu des VHU dans les voitures neuves d’ici huit ans. Le reste de la matière peut provenir d’autres filières, comme celles de l’emballage. Chez Indra, nous parlons surtout d’éco-conception en vue du recyclage, mais, en réalité, il prend en compte toute la durée de vie du véhicule. Notre but est d’accompagner les constructeurs pour concevoir des voitures qui seront facilement recyclables.

Pourrions-nous donc assister à un accroissement de la demande pour ces matières recyclées ?

Je pense qu’il y aura une véritable course à la matière recyclée dans les années à venir. C’est pour cela qu’Indra veut développer le car to car : afin de la prélever directement sur les véhicules hors d’usage afin de proposer des boucles courtes de réintégration dans les véhicules de demain. Nous travaillons sur le sujet depuis des années et ce n’est pas simple du tout.

« Il faut choisir une matière en fonction de sa capacité à être recyclée »

Gaia, autre filiale de The Future is Neutral, propose déjà des gammes de produits recyclés.

Oui, mais, si on reste sur l’exemple du plastique, cela ne représente que quelques milliers de tonnes de polypropylène. Ce n’est pas énorme, il faut aller beaucoup plus loin en établissant également la bonne logistique de collecte des matières. Un centre de traitement des véhicules hors d’usage est un site de proximité, avec des enjeux d’impact carbone à considérer. Là-encore, on travaille pour garantir les meilleurs circuits.

Détenant 100 % d'Indra Automobile Recycling via The Future Is Neutral, Renault Group intègre d’ailleurs une part croissante de matières provenant des VHU, comme dans la planche de bord du dernier Renault Master et dans les plastiques extérieurs du Dacia Duster. Quelles sont vos relations avec les autres constructeurs ?

Plusieurs modèles de Renault et Dacia intègrent des matières recyclées dans les pièces visibles et non-visibles mais l’idée d’Indra est de pousser encore davantage, et pas seulement avec ce groupe. The Future Is Neutral a vocation à travailler avec l’ensemble de la filière automobile. Chez Indra, nous collaborons avec quinze metteurs en marché différents pour les accompagner sur le système individuel. Nous les aidons également dans l’élaboration des études demandées par la loi Agec. Nous avons le retour d’expérience, ce n’est pas quelque chose de nouveau pour nous. Nos contacts historiques avec les équipementiers vont dans ce sens.

En septembre 2026, au salon allemand Automechanika, Indra Automobile Recycling illustrait concrètement la différence de durabilité entre plusieurs modes d’assemblage. Est-ce encore plus important que le choix des matériaux ?

À Automechanika, constructeurs et équipementiers avaient beaucoup de questions sur la stratégie globale d’éco-conception. Choisir une matière en fonction de sa capacité à être recyclée est essentielle, mais le fond du problème reste de pouvoir les séparer. Nous avions pris l’exemple de deux types de projecteurs lumineux. Le premier était assemblé d’un bloc, avec les différentes matières amoureusement liées par du thermocollage. Il est alors difficile de séparer les modules, et donc de recycler. On peut décider de tout déchiqueter pour trier après le broyage, mais on perdrait de la matière. Sur le second projecteur, de conception plus ancienne, l’ensemble du boîtier est démontable. On sépare la façade avant, l’arrière, les plastiques intérieurs, l’électronique et le système d’éclairage.

« Le coût d’usage est réduit »

L’exemple du projecteur est d’autant plus intéressant que plusieurs organismes dénoncent l’augmentation de leur coût.

Aujourd’hui, les projecteurs lumineux sont des produits particulièrement complexes et chers, donc leur réparabilité est très importante. Et justement, l’éco-conception ne consiste pas seulement à parler de recyclage des matières ; son principe a également pour sens de rendre les réparations plus faciles. Un projecteur construit dans un seul et même bloc, lorsqu’une partie ne fonctionne plus, on le jette pour le remplacer par un nouveau. On ne peut pas séparer ses composants, puisque tout est lié. Avec l’éco-conception, on garantit la réparabilité des véhicules car on travaille sur des modules démontables. Le coût d’usage est ainsi réduit pour l’automobiliste.

Ne faudrait-il pas aller encore plus loin sur le démontage des pièces des VHU, afin justement de garantir davantage d’alternatives écologiques et économiques ?

La pièce issue de l’économie circulaire est la pierre angulaire de l’économie d’un centre VHU, mais ça n’a économiquement pas de sens de démonter entièrement un véhicule. En revanche, les experts de ces recycleurs peuvent aller encore plus loin dans leurs méthodes, afin de savoir précisément quelles pièces ont une valeur économique. C’est pareil pour l’extraction des matières recyclables.

« Le CVHU et le broyeur conservent leurs rôles respectifs »

L’activité PIEC et celle de l’extraction des matières à recycler ne risquent-elles pas de s’entrechoquer ?

Il ne faut pas oublier qu’un recycleur accède à de la matière recyclable lorsqu’il démonte certains éléments pour accéder à la PIEC qu’il veut revendre. On privilégie donc la pièce de réemploi tout en profitant de son démontage pour récupérer de la matière. En France, on compte environ 1 800 centres VHU et 60 broyeurs opérationnels, il faut garder leur complémentarité. Certains ont pensé que nous encouragions les recycleurs à démonter les matières à la pince à épiler, c’est n’importe quoi. Nous les incitons, en revanche, à privilégier l’extraction des PIEC et des pièces comportant de la matière recyclable, lorsqu’elle est de qualité et en grande quantité. Il peut s’agir des boucliers avant et arrière, des garnissages intérieurs, des éléments sous-moteur etc… Le CVHU et le broyeur conservent chacun leur rôle dans le tri des matières.

Au final, comment arrive-t-on à une solution économiquement viable pour les recycleurs, qui sont mobilisés sur la pièce et la matière recyclable ?

C’est un tout. Même la logistique doit être optimisée, c’est d’ailleurs l’un des points durs de la chaîne de valeur du recyclage. Il faut également travailler sur d’autres solutions de démontage, comme le destructif pour extraire violemment certaines matières qui le nécessitent pour ensuite être recyclées. Il faut combiner toutes les possibilités pour arriver à un résultat économiquement viable.